1. Bürstenmethode.
Diese Methode ist die einfachste Beschichtungsmethode.Es wird normalerweise für lokale Reparaturen und Wartungsarbeiten verwendet und kann auch in Laborumgebungen oder in der Kleinserien-Versuchsproduktion/Produktion eingesetzt werden, im Allgemeinen in Situationen, in denen die Anforderungen an die Beschichtungsqualität nicht sehr hoch sind.
Vorteile: nahezu keine Investitionen in Ausrüstung und Vorrichtungen;Einsparung von Beschichtungsmaterialien;Im Allgemeinen kein Maskierungsprozess.
Nachteile: enger Anwendungsbereich.Der Wirkungsgrad ist am niedrigsten;Beim Lackieren der gesamten Platte kommt es zu einem Maskierungseffekt und die Beschichtungskonsistenz ist schlecht.Aufgrund der manuellen Bedienung können Fehler wie Blasen, Wellen und ungleichmäßige Dicke auftreten.es erfordert viel Personal.
2. Tauchbeschichtungsverfahren.
Das Tauchbeschichtungsverfahren ist seit den Anfängen des Beschichtungsprozesses weit verbreitet und eignet sich für Situationen, in denen eine vollständige Beschichtung erforderlich ist.Hinsichtlich der Beschichtungswirkung ist das Tauchbeschichtungsverfahren eines der effektivsten Verfahren.
Vorteile: Manuelle oder automatische Beschichtung möglich.Die manuelle Bedienung ist einfach und unkompliziert, mit geringen Investitionen;die Materialübertragungsrate ist hoch und das gesamte Produkt kann ohne Maskierungseffekt vollständig beschichtet werden;Automatische Tauchanlagen können die Anforderungen der Massenproduktion erfüllen.
Nachteile: Bei geöffnetem Beschichtungsstoffbehälter kommt es mit zunehmender Anzahl der Beschichtungen zu Verunreinigungsproblemen.Das Material muss regelmäßig ausgetauscht und der Behälter gereinigt werden.Das gleiche Lösungsmittel muss ständig nachgefüllt werden;Die Schichtdicke ist zu groß und die Platine muss herausgezogen werden.Am Ende wird durch Tropfen viel Material verschwendet;die entsprechenden Teile müssen abgedeckt werden;das Abdecken/Entfernen der Abdeckung erfordert viel Personal und Material;Die Beschichtungsqualität ist schwer zu kontrollieren.Schlechte Konsistenz;Zu viel manuelle Bedienung kann zu unnötigen physischen Schäden am Produkt führen.
Hauptpunkte der Tauchbeschichtungsmethode: Der Lösungsmittelverlust sollte jederzeit mit einem Dichtemessgerät überwacht werden, um ein angemessenes Verhältnis sicherzustellen;Die Geschwindigkeit des Eintauchens und Herausziehens sollte kontrolliert werden.Um eine zufriedenstellende Beschichtungsdicke zu erzielen und Defekte wie Luftblasen zu reduzieren;sollte in einer sauberen und temperatur-/feuchtigkeitskontrollierten Umgebung betrieben werden.Um die Punktfestigkeit des Materials nicht zu beeinträchtigen;Sie sollten ein rückstandsfreies und antistatisches Abdeckband wählen. Wenn Sie sich für ein normales Klebeband entscheiden, müssen Sie einen Entionisierungsventilator verwenden.
3. Sprühmethode.
Das Sprühen ist die in der Industrie am häufigsten verwendete Beschichtungsmethode.Es gibt viele Optionen, wie zum Beispiel Handspritzpistolen und automatische Beschichtungsgeräte.Der Einsatz von Sprühdosen lässt sich problemlos in der Wartung und in der Kleinserienfertigung anwenden.Die Spritzpistole ist für die Produktion in großem Maßstab geeignet, diese beiden Spritzmethoden erfordern jedoch eine hohe Arbeitsgenauigkeit und können Schatten erzeugen (untere Teile von Bauteilen, Bereiche, die nicht mit Schutzlack bedeckt sind).
Vorteile: geringe Investition in manuelles Sprühen, einfache Bedienung;gute Beschichtungskonsistenz der automatischen Ausrüstung;Höchste Produktionseffizienz, einfach zu realisierende automatische Online-Produktion, geeignet für die Produktion großer und mittlerer Serien.Konsistenz und Materialkosten sind im Allgemeinen besser als bei der Tauchbeschichtung, obwohl auch ein Maskierungsprozess erforderlich ist, der jedoch nicht so anspruchsvoll ist wie die Tauchbeschichtung.
Nachteile: Abdeckvorgang ist erforderlich;der Materialabfall ist groß;es ist eine große Menge an Arbeitskräften erforderlich;Die Beschichtungskonsistenz ist schlecht, es kann zu einer Abschirmwirkung kommen und es ist schwierig für Komponenten mit geringem Rastermaß.
4. Selektive Beschichtung der Ausrüstung.
Dieser Prozess steht im Mittelpunkt der heutigen Industrie.Es hat sich in den letzten Jahren rasant weiterentwickelt und eine Vielzahl verwandter Technologien ist entstanden.Der selektive Beschichtungsprozess nutzt automatische Geräte- und Programmsteuerung zur selektiven Beschichtung relevanter Bereiche und eignet sich für die Produktion mittlerer und großer Serien.Verwenden Sie zum Auftragen eine Airless-Düse.Die Beschichtung ist präzise und verschwendet kein Material.Es ist für großflächige Beschichtungen geeignet, stellt jedoch höhere Anforderungen an die Beschichtungsausrüstung.Am besten geeignet für die großvolumige Laminierung.Verwenden Sie einen programmierten XY-Tisch, um die Okklusion zu reduzieren.Wenn die Leiterplatte lackiert wird, gibt es viele Anschlüsse, die nicht lackiert werden müssen.Das Aufkleben des Klebepapiers geht zu langsam und beim Abreißen bleibt zu viel Kleber zurück.Erwägen Sie die Anfertigung einer kombinierten Abdeckung entsprechend der Form, Größe und Position des Steckverbinders und nutzen Sie die Montagelöcher zur Positionierung.Decken Sie die nicht zu lackierenden Bereiche ab.
Vorteile: Es kann den Prozess des Maskierens/Entfernens der Maskierung und die daraus resultierende Verschwendung einer großen Menge an Arbeitskräften/Materialressourcen vollständig eliminieren;Es kann verschiedene Arten von Materialien beschichten, und die Materialausnutzungsrate ist hoch und erreicht normalerweise mehr als 95 %, wodurch im Vergleich zur Sprühmethode 50 % eingespart werden können. % des Materials kann effektiv sicherstellen, dass einige freiliegende Teile nicht beschichtet werden;ausgezeichnete Beschichtungskonsistenz;Online-Produktion kann mit hoher Produktionseffizienz realisiert werden;Es stehen verschiedene Düsen zur Auswahl, mit denen eine klarere Kantenform erzielt werden kann.
Nachteile: Aus Kostengründen nicht für kurzfristige/kleine Chargenanwendungen geeignet;es gibt immer noch einen Schatteneffekt und die Beschichtungswirkung einiger komplexer Komponenten ist schlecht, sodass ein manuelles Nachsprühen erforderlich ist;Die Effizienz ist nicht so gut wie bei automatisierten Tauch- und Sprühprozessen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 06.09.2023